前言：2017年是解放J6重卡下線十周年，十年來，解放J6憑借安全、可靠、節(jié)油、舒適的產品品質，獲得70萬用戶的信任與青睞，創(chuàng)造了中國自主高端重卡的品牌傳奇。

近三年來，解放以突飛猛進的發(fā)展態(tài)勢，悄然改變著市場格局。2017年上半年，一汽解放中重卡銷量6個月蟬聯榜首，持續(xù)領航態(tài)勢。產品品質獲得市場和用戶的一致褒揚！漂亮的營銷數字背后是體現了用戶的認可，更凸顯出了解放對于整車產品的品質保障。在逐漸趨于國際化激烈競爭的商用車行業(yè)市場中，解放，這一伴隨中國成長，牽動過無數國人情結的自主商用車品牌，又重新回歸行業(yè)前列，并穩(wěn)穩(wěn)站住了腳跟，讓人驚喜，讓人驚訝，更讓人好奇！今天，在即將迎來J6世界重卡十周年的日子，請跟隨記者一同走進解放的大本營——長春基地，這個極具底蘊的世界級卡車制造基地，共同探索探秘解放市場領航背后的奧秘！

【探秘機箱橋總成行業(yè)領先優(yōu)勢】之一

走進世界級零部件制造基地——軸齒中心

位于一汽解放軸齒園區(qū)的軸齒中心，作為核心零部件生產基地，肩負著提高一汽自主生產制造水平，提升自主機箱橋等核心動力總成自主創(chuàng)新能力，增強一汽集團整車核心競爭力的重任。軸齒中心擁有重中輕型箱軸齒、重中輕微橋齒、同步器、發(fā)動機正時齒輪6大產品系列。CA12TAX230M3鋁殼體變速箱匹配的12TA主副箱齒輪及457橋主、從動錐齒輪B10壽命均可達150萬公里，處于行業(yè)領先水平。

規(guī)模性應用自動化智能化技術，提升制造水平 

自動生產線是由工件傳送系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，將一組自動機床和輔助設備按照工藝順序聯結起來，自動完成產品全部或部分制造過程的生產系統(tǒng)。采用自動化、智能化具有加工質量穩(wěn)定、生產效率高、磕碰少、作業(yè)強度低等特點，且與檢測系統(tǒng)連接后，可實現加工-檢測-反饋-加工的閉環(huán)加工系統(tǒng)。目前，軸齒中心重型箱齒15條生產線、中重橋齒2條生產線實現自動化加工，尤其10TA中間軸自動線、12TA惰輪自動線全部引進進口設備，桁架機械手鏈接精車-滾齒-倒棱-剃齒加工設備，實現熱前整線自動化加工，零磕碰，齒輪精度可達到6級，達到國際先進水平。10TA中間軸熱前生產線是一條自動化生產線，加工設備全部為日本進口，加工精度高，穩(wěn)定性好。 1701481-A7G惰輪生產線主要為重型10TA/12TA變速箱生產倒擋齒輪，主要加工工序通過機械手自動裝夾，加工效率高，可實現連續(xù)加工。

強大的熱處理、檢測、噴丸技術，彰顯裝備制造能力

軸齒中心熱處理車間現有環(huán)形滲碳爐、箱式密封滲碳爐、噴丸、校直設備等先進設備100余臺（套），設備性能居于全國領先。其中橋齒滲碳線工藝技術是世界首臺“壓/直淬雙環(huán)可控氣氛滲碳自動線”，可實現多品種、大批量、不同層深工件的同爐滲碳、壓/直淬混裝全柔性自動生產。

軸齒中心采用“高斯比尼”自動校直設備，該設備通過激光檢測，多點校直技術、自動優(yōu)化校直參數、自動協(xié)調校正波形、自動診斷故障、自動校直精度控制在0.01mm，J6全系列變速箱均采用自動校直實現批量化的生產模式，有效提升齒輪精度水平。

噴丸工序設備由拋丸改為噴丸，噴丸工藝技術采取是法國氣噴。噴丸強化是高速運動彈丸沖擊工件表面的過程，在此過程中被強化工件表層材料發(fā)生非均勻的循環(huán)塑性變形，材料在發(fā)生循環(huán)硬（軟）化過程中其顯微組織結構發(fā)生變化，與此同時殘余壓應力被引入材料表層。通過噴丸工藝技術可提高零件的使用壽命30%-40%。

【探秘機箱橋總成行業(yè)領先優(yōu)勢】之二

走進發(fā)動機核心部件制造基地——發(fā)動機分公司

第二站我們來到了軸齒園區(qū)的一汽解放發(fā)動機分公司。發(fā)動機分公司是一汽集團公司規(guī)劃的唯一大規(guī)模生產中重型柴油機曲軸、連桿的加工基地，建有3條曲軸生產線及3條連桿生產線，具備年產24.5萬支曲軸、180萬支連桿的生產能力，產品覆蓋3L ～ 13L 全系列柴油機，承擔一汽無錫柴油機廠CA6DM/N 系列、CA6DL 系列柴油機及道依茨一汽( 大連) 柴油機有限公司DEUTZ 系列柴油機曲軸連桿生產加工任務，產品主要應用于一汽解放J6P、J6M、J5P、J5M、新大威、悍威等中重型卡車。

先進工藝保障產品性能

作為發(fā)動機內最重要的核心零件，曲軸、連桿的壽命往往直接決定了一臺發(fā)動機的壽命。發(fā)動機公司全系列曲軸均為鍛鋼材料，采用目前最先進的矢量磨削技術，一次裝夾，實現主軸頸及連桿頸的加工，磨削精度高，保證表面質量，運用先進的圓角感應淬火技術，有效提高了曲軸的抗沖擊、抗疲勞能力；發(fā)動機分公司全系列連桿均采用脹斷加工技術，堪稱國內首家采用連桿脹斷技術的專業(yè)化連桿生產基地，與傳統(tǒng)的分體加工工藝相比，脹斷連桿貼合精度高、抗剪切能力強，為發(fā)動機的高功率、高可靠性提供有力支撐。

制造向“智”實現質量保證 

三條曲軸線整線和三條連桿線均大規(guī)模采用進口設備和采用專用機床，具備較高的柔性，可實現多品種的共線生產，工序能力CPK大于1.33。發(fā)動機分公司擁有精密檢測設備38臺，關鍵檢測參數均采用國際知名品牌檢測設備，如： ZEISS、Adcole、Taylor、Humier、Mahr、Marposs等機床廠家設備，同時具備完善的材料及金相檢驗、清潔度檢驗手段，使連桿、曲軸產品的參數合格率達到100% 。

6DM連桿線為全自動化生產線，整線由關節(jié)機器人、珩架機械手、自動輸送料道組成，實現了自動上下料、自動加工，關鍵參數自動檢測，實現了生產信息化管理。整線機床聯網，通過LED顯示屏、觸摸屏、手機APP及PC機等，實現設備狀態(tài)、班產數據的實時監(jiān)控和統(tǒng)計；強制換刀、定時清屑、設備故障維修、缺料補料等提醒；設備、刀具維護的業(yè)績管理等?？晒?jié)省人力50人，勞動生產率提升40%。在運行過程中，磕碰傷減為零；混料、漏序為零；整線廢品率降低50%，機床有效開動率提高10%以上。

目前發(fā)動機分公司已探索出了一條在現有藝裝備基礎上通過自主改造實現智能化的可行之路，通過智能制造單元設計，實現智能倉儲、智能物流、智能排產、智能設計與智能管理，并通過多線聯通，最終形成發(fā)動機分公司的智能工廠格局。

【探秘整車行業(yè)領先優(yōu)勢】之

走進世界級整車制造基地——卡車廠

一汽解放卡車廠于2003年7月15日破土動工，2005年7月開始陸續(xù)建成投產，具有駕駛室焊裝、涂裝、內飾，車架滾壓、裝配、涂裝，整車裝配等生產線，年生產能力為10萬輛整車，是一汽解放重要的整車生產基地。自建設之初，領先的焊裝、涂裝和總裝三大工藝和制造技術，均達到了國際一流水平，時至十多年后的今天，我們也不得不感嘆其整車制造技術的先進性，這也是解放J6產品質量接軌國際，國內領先的優(yōu)勢原動力。

車身焊裝線采用國際主流的瑞典ABB機器人、涂膠機器人、螺柱焊機器人，主焊線全部采用機器人進行焊裝作業(yè)，自動化率達100%，可滿足焊裝線12個系列車型、一百多個品種駕駛室的柔性混流生產，使焊裝工藝水平實現了與國際接軌。

駕駛室涂裝線當之無愧世界級涂裝車間，工藝裝備由德國知名涂裝公司艾斯曼公司負責設計、安裝，采用多功能穿梭機、多功能機器人、電動單軌小車等代表世界先進水平的涂裝設備。裝備系統(tǒng)由工藝設備、機械化輸送系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、附屬間等組成。涂裝電泳采用高泳透力電泳漆，使駕駛室內表面的電泳涂層膜厚增加，駕駛室總成內外表面均形成防腐層，防腐能力進一步提高。其外表面防護層可防紫外線等侵蝕，新基地涂層質量達到目前歐洲卡車涂裝工藝水平。目前，涂裝工藝正在設計新建非金屬件涂裝線，設計產能年產10萬輛。預計2018年可以投產使用。屆時，新一代卡車廠涂裝質量將進一步得到提升。

整車裝配線采用模塊化裝配，配備了大量的定值裝配工具、真空加注設備、先進的管路檢測設備、電器與整車檢測設備等，所采用的工藝手段、裝備技術及檢測技術，達到國際先進水平，保證了整車的裝配質量。

值得一提的是，卡車廠重型車縱梁產品全部采用輥壓工藝生產，滾壓縱梁開口尺寸、縱向回彈、腹面平面度和腹面落差等各項指標全部滿足產品設計要求，在國內競品車型中處于領先水平。滾壓工藝能夠實現高強度板縱梁加工，為實現商用車輕量化提供了前提保障。縱梁滾壓工藝流程為：滾型→打標識→數控沖孔→機器人等離子切割→校直→拋丸→折彎。各加工工藝全部采用數控加工工藝，柔性化程度高，加工精度高。各生產線所有工序間的信息和實物傳輸均由自動化輸送系統(tǒng)自動完成，通過程控行吊實現跨線之間的物料調運，通過網絡通訊系統(tǒng)實現物料信息的傳遞，全自動化連線生產?？ㄜ噺S縱梁制造工藝及制造質量達到新的高度，是國內乃至國際最先進的商用車縱梁加工生產線。

推行精益管理，將精細制造發(fā)揮到極致

在長春之行中，除了見識到了解放強大裝備能力和先進的制造技術外，還領略到了解放一些深層次上的進步和改變。近年來，一汽集團大力推行精益管理，解放是忠實的踐行者，并做出了優(yōu)異的成績。通過導入精益管理工具，打造先進精益管理模式，建立精益管理體系，提升精益管理文化，不斷發(fā)揮全體員工智慧，做實、做細各項基礎業(yè)務，逐步實現了生產制造安定化、產品制造過程的一致性。比如：軸齒中心建立了培訓道場，打破傳統(tǒng)培訓模式，不斷提高技能水平，通過集研中心中心的建立，實現刀具研磨統(tǒng)一、信息化管理，提升效率且保障了加工質量。發(fā)動機分公利用SPC技術應用，通過產品特性和工藝裝備特性的識別和分級，明晰現狀和不足，確定了開展SPC的關鍵工序，統(tǒng)一方法，科學指導制造過程統(tǒng)計受控，真正實現質量趨勢預判?？ㄜ噺S更是不斷通過FPS、TS16949等先進生產理念、工具的應用，在生產制造各環(huán)節(jié)實現質量的穩(wěn)定和提升。

結束語

不忘初心強自主，細微知著做品質，憑借領先的整車焊裝、涂裝、總裝、沖壓四大工藝，發(fā)動機、變速箱、車橋三大總成及其軸齒類核心零部件完整的自制能力，一汽解放，已經成為國內卡車行業(yè)加工制造深度最大的企業(yè)。從細微處把握品質，精細到一分一毫，精益化管理成效顯著；自動化、智能化應用，為一汽解放產品品質保駕護航；綠色制造、節(jié)油環(huán)保，是一汽解放不曾忘記的責任擔當。十年風雨兼程，十年砥礪奮進，社會在進步，不變的是解放人勇爭第一的決心。堅持客戶第一，為用戶創(chuàng)造財富，以人為本，為員工創(chuàng)造幸福，勇于擔當，為社會創(chuàng)造價值！依托具有國際水平的制造技術能力，構建整車安全、可靠、節(jié)油的核心DNA，打造解放自主核心競爭力，我們有理由相信，解放的明天必將更加美好！